Nuova Lariopress: subfornitore all’imballaggio

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FOTO A Stefano Tonon
Stefano Tonon, contitolare della Nuova Lariopress S.r.l.

Pur essendo il contitolare, insieme al padre, della Nuova Lariopress di Fenegrò (CO), Stefano Tonon, trentenne perito meccanico, ogni giorno è in officina come i suoi collaboratori, alternandosi con loro nelle lavorazioni della lamiera alle pressopiegatrici, alle saldatrici e, soprattutto, all’impianto di taglio laser che tanto lo affascina. Con l’entusiasmo tipico della sua giovane età guarda al futuro con ottimismo e con un sogno: diventare professionalmente bravo quanto i fondatori dell’azienda: il genitore e lo zio.

Il vostro rapporto con il settore dell’imballaggio è di lungo corso, cosa create in particolare per esso?
Le energie dell’azienda sono quasi del tutto riservate a un’affermata società della zona produttrice di una vastissima gamma di macchine e apparecchiature per il packaging esportate in tutto il mondo: da nastratrici per la chiusura di scatole di cartone a confezionatrici con film termoretraibile, da fascia pallet con film estensibile a dispenser di nastri adesivi. Per tale tipologia di prodotti noi realizziamo una miriade di componenti, prevalentemente di piccole dimensioni, partendo da lamiere in fogli (80%) e in nastri (20%).

Fra gli articoli richiesti ve ne sono anche alcuni caratterizzati da grandi numeri?
Purtroppo le alte produzioni sono ormai un ricordo del passato. Attualmente il particolare di cui ci occupiamo di più è la spalla per i distributori di nastro adesivo, quella con il perno ribadito. I suoi numeri però, prima vicini al milione di unità annue, ora si sono ridotti parecchio, di oltre il 50%. Il mercato è mutato rispetto a qualche anno fa e le commesse adesso riguardano in particolar modo pezzi diversi in piccole quantità.

E come vi siete adeguati a questo cambiamento?
Cercando di diventare più flessibili e veloci nel soddisfare le richieste del cliente oggi sempre più caratterizzate dall’urgenza e quindi da tempi di consegna strettissimi. Per raggiungere tale obiettivo e, soprattutto, rimanere competitivi sul mercato, circa un anno e mezzo fa abbiamo arricchito il parco macchine con un impianto di taglio laser da 2000 Watt di potenza che oggi ci permette di eseguire particolari di qualsiasi forma partendo da lamiere di acciaio inox e di ferro con spessori minimi e massimi, rispettivamente, di 0,5-4 mm e 1-10 mm. Oggi tale impianto è la principale risorsa tecnologica della nostra officina e ci sta offrendo parecchie soddisfazioni.

Quali altre macchine accendete ogni giorno oltre all’impianto per il taglio laser?
Nei vari reparti operano anche: due pressopiegatrici CNC, da 25 e 50 t, a tre assi controllati elettronicamente, con una lunghezza massima di piega di 2 m; sei presse tranciatrici da 25 a 180 t lavoranti con ogni tipo di stampo (progressivo, a blocco, a testa coda); una punzonatrice monopunzone da 25 t con relativo magazzino punzoni; una maschiatrice; due saldatrici, una a filo e l’altra a TIG.

Numericamente le presse tranciatrici, macchine simbolo delle alte produzioni, staccano di parecchio le altre. Riuscite ancora a sfruttarle adeguatamente?
Spiace constatarlo, ma le presse trancia non “viaggiano” più come una volta, e lo sanno bene gli stampisti ai quali ci rivolgiamo molto, ma molto meno rispetto a qualche anno fa; l’ultimo ordine inviato a uno dei nostri attrezzisti di fiducia riguarda proprio i dispenser di nastro adesivo prima citati per i quali si è reso necessario uno stampo progressivo. Del resto si sa che l’impiego della pressa, considerato l’alto costo degli stampi, è giustificato solo se si devono produrre dai mille pezzi in su di un singolo particolare, fatto che, lo ribadiamo, è abbastanza raro oggi. E così sempre più spesso risulta maggiormente economico l’utilizzo di altre tecnologie di lavorazione, come il laser.

Fra le diverse tecnologie di lavorazione della lamiera quali si sono evolute di più negli ultimi anni?
Credo che tutti saranno d’accordo nel citare per primo il taglio laser; non vanno però trascurati anche i significativi progressi compiuti dalla punzonatura con l’introduzione di macchine elettriche in luogo di quelle idrauliche. Tali versioni oggi si distinguono per l’alta velocità e in alcuni si rivelano più competitive del laser perché oltre a punzonare possono anche piegare e sbavare. In generale comunque dobbiamo riconoscere che l’intero comparto delle macchine per deformazione ha compiuto enormi passi in avanti dal punto di vista tecnologico facilitando il nostro lavoro.

Le nuove macchine sono diventate anche meno “energivore”?
Senz’altro, persino gli impianti per il taglio laser, notoriamente grandi consumatori di elettricità, grazie alla nuova tecnologia a fibra oggi permettono considerevoli risparmi energetici. Peccato siano molto costosi il che li rende inavvicinabili da piccole realtà come la nostra. E così continuiamo a pagare bollette piuttosto salate per l’energia elettrica, intorno ai 1500 euro al mese, cifra che, per buona parte, è proprio dovuta all’impiego del laser. In rapporto le altre macchine, le trance in testa, consumano molto meno.

Con quali carte state giocando la vostra partita nel mercato da tempo alle prese con la crisi economica?
Esperienza, impiego di tecnologie avanzate, alta precisione e un servizio accurato al cliente sono i nostri punti di forza. Partendo da disegni inviatici via mail in formato .dxf siamo in grado di realizzare ogni genere di componente in lamiera finito, quindi pronto da montare, anche verniciato o sottoposto a trattamenti galvanici, con dimensioni minime di 35 x 20 mm e massime di 1500 x 500 mm.

Con che spirito vi state preparando al futuro?
Il motto di questa azienda è lavorare sodo cercando di stare in piedi e andare avanti sempre e comunque, senza mai abbattersi. E lo stiamo seguendo tuttora, anche se i tempi sono duri e il lavoro non è mai costante ma arriva a flussi il che rende più difficile organizzarlo. Oggi per esempio siamo presissimi e in officina si nota una certa concitazione, ma fra qualche giorno potrebbe tornare la calma. Insomma per un motivo o per l’altro si vive sempre sotto stress. Al futuro comunque guardiamo con fiducia e io mi sento pronto ad affrontarlo col solito entusiasmo. Della meccanica non si potrà mai fare a meno e se la si conosce bene come noi ogni ostacolo potrà essere superato. E poi a me piace mettermi in gioco e con questo lavoro le sfide non mancano mai.

Lamiera, una passione di famiglia
È il 1978 quando Pierantonio e Roberto Tonon, due fratelli di origine veneta, forti di un solida esperienza maturata nel settore metalmeccanico come dipendenti, creano nel comune comasco di Fenegrò la Nuova Lariopress. Attraverso l’impiego di tecnologie di lavorazione quali taglio, tranciatura, punzonatura, pressopiegatura e saldatura l’azienda si specializza nella produzione, per conto terzi, di carpenteria leggera di precisione indirizzata in particolar modo ad apparecchiature e macchine per l’assemblaggio, ancora oggi suo principale settore di sbocco. Di dimensioni contenute, ma con geometrie anche molto complesse, i particolari realizzati nascono per il 90% da lamiere di ferro e per il 10% da quelle di acciaio inox, ottone e rame. Se richiesto ogni articolo può essere fornito comprensivo di trattamento superficiale, sia galvanico che di verniciatura, interventi fatti eseguire da qualificati operatori esterni. Attualmente sono 6 le risorse umane presenti nell’impresa: 2 dipendenti e i 4 componenti della famiglia Tonon (il fondatore, Pierantonio, con la moglie, il figlio e la figlia). Il loro lavoro è riservato a 4-5 clienti, di cui uno fondamentale.

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