L’alta tecnologia… pedala!

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Come sanno gli appassionati di ciclismo e gli insider del settore, lo scorso decennio è stato una corsa emozionante anche se a tratti irta di difficoltà per il più famoso produttore di biciclette della Svizzera, BMC. Fondata da un inglese espatriato che produceva biciclette per il marchio britannico Raleigh, l’azienda è stata acquistata nel 2011 dall’uomo d’affari svizzero Andy Rihs, che ha costruito una nuova imponente fabbrica a Grenchen, vicino a Berna, con il semplice e unico scopo di creare una bicicletta e un gruppo in grado di vincere il Tour de France. La vittoria è arrivata infine nel 2011 con il ciclista australiano Cadel Evans e da allora la reputazione di BMC, in quanto produttrice delle biciclette più desiderabili e tecnologicamente avanzate al mondo, ha fatto un balzo in avanti. Ora, oltre alle biciclette del team, nella fabbrica sono prodotte bici progettate su misura e finite a mano con telaio in carbonio per corridori professionisti e dilettanti e per appassionati abbienti.
All’altra estremità della gamma di prezzi, i telai per i prodotti tradizionali di BMC sono fabbricati in Cina e Taiwan, dove tecnici formati dall’azienda lavorano in pianta stabile per valutare la qualità dei prodotti prima di autorizzare l’invio delle biciclette in Europa. «Quando arrivano qui, le biciclette sono pronte per correre all’80%», spiega Marting Känzig, direttore operativo di BMC in carica a Grenchen. «Ci limitiamo ad aggiungere le ruote e le forcelle. Sono solo le biciclette di fascia alta, quelle dotate di opzioni, che fabbrichiamo qui nella fabbrica dell’impec dall’inizio alla fine».

 

La fabbricazione del tubo di carbonio

E se le biciclette su misura non fossero sufficientemente impressionanti, i visitatori di Grenchen possono stupirsi di fronte al processo multimilionario di produzione del tubo in carbonio in tre fasi alla base della fabbrica impec e che è l’unico del suo genere in tutto il mondo. Attualmente, circa 4 km di carbonio sono utilizzati per la produzione di un telaio impec di BMC. «I tubi continui in carbonio rappresentano i componenti fondamentali e distintivi di una bicicletta impec BMC. Il nostro processo ha inizio con l’intrecciatura, con cui ciascun tubo è caricato da robot e quindi filato con quattro strati di fibre di carbonio su un corpo in silicio». Il robot riconosce il tipo di tubo, carica il programma adeguato e avvia il processo di applicazione delle fibre di carbonio, impiegando circa 7 minuti per portare a termine le operazioni in base alla lunghezza e alla complessità del tubo. Il secondo processo consiste nell’iniezione di resina, durante il quale viene data forma al tubo. Infine, i tubi sono tagliati in base alle dimensioni desiderate da un robot a sei assi con una sega diamantata. «Produciamo attualmente circa 1.300 biciclette all’anno utilizzando questa configurazione, ma disponiamo di una capacità di produzione per oltre 2.500 esemplari».

 L’asportazione di truciolo

Più piccolo e meno appariscente delle macchine per la produzione di tubi, ma ugualmente importante per il processo produttivo è il solo centro di lavoro CNC dell’azienda, una macchina Haas VF4-SS Super Speed acquistata nel 2010. «La macchina Haas è utilizzata per la produzione di maschere e attrezzature, componenti in plastica e a scopo di Ricerca e Sviluppo, o per la produzione di prototipi per nuove biciclette. In quest’ultimo caso, progettiamo i componenti utilizzando il sistema CAD 3D e quindi li lavoriamo con la Haas: si tratta di un metodo più rapido e semplice rispetto all’impiego di altre tecnologie, come la stampa 3D. Inoltre, si ottiene un pezzo con qualità meccaniche effettive, adatto a essere testato su situazioni reali». La Haas di BMC è destinata inoltre a compiti di produzione futuri, aggiunge Känzig. «Per la prossima generazione di prodotti, l’idea è quella di utilizzare la VF4-SS per fresare i tubi dei telai e consentirne il posizionamento più ravvicinato. Per adottare tale strategia nel modo più efficace possibile, pensiamo che sarà necessario acquistare una seconda VF4-SS. In definitiva, il piano consiste nel creare una bicicletta completamente nuova usando meno pezzi rispetto a quella esistente». Quando nel 2010 è stato sviluppato il modello di produzione attuale, i tecnici di BMC si trovavano sotto pressione per portare a termine il prototipo ed effettuare i relativi test, in modo da poter avviare quindi la produzione. «Uno degli aspetti difficoltosi era riuscire a ottenere maschere e utensili da fornitori esterni, rientrando nel budget e nei tempi stabiliti», spiega Känzig. «Abbiamo deciso che il sistema era troppo costoso e richiedeva troppo tempo. Uno dei nostri ingegneri aveva in precedenza lavorato per un’azienda che si dedicava alla produzione di componenti meccanici. Aveva già utilizzato le macchine Haas ed era un suo grande estimatore, quindi la decisione di investire nella VF4-SS è stata facile. Oltre a utilizzarla per utensili e attrezzature, la impieghiamo anche per alcuni dei pezzi più piccoli di alcuni modelli. Abbiamo anche iniziato a fresare i pezzi in plastica, le giunture dei tubi. In seguito ad alcuni miglioramenti tecnici della progettazione, abbiamo modificato leggermente le forme. Anziché distruggere e rifare gli stampi a iniezione, che sarebbe stato estremamente dispendioso, abbiamo deciso di lavorare i pezzi utilizzando la fresa Haas». Continua Känzig «Per le biciclette di serie, il nostro principale mercato è rappresentato dalla Svizzera; sebbene recentemente abbiamo ottenuto buoni risultati anche in Germania e Francia e le vendite stanno aumentando anche in Italia. Anche gli USA rappresentano uno dei nostri mercati di crescita, assieme al Regno Unito. In totale produciamo circa 45.000 biciclette di serie all’anno. Non è possibile confrontare BMC con un produttore come Giant, che produce circa due milioni di biciclette all’anno. Ma se si guarda al prezzo medio delle loro biciclette, ci si rende conto che si rivolgono a un mercato diverso. Per le biciclette impec, i nostri clienti possono scegliere tra le opzioni Race fit e Performance fit (superiore, più sicura e più accattivante), mentre abbiamo adottato i cambi elettronici Shimano Di2 su tutti i nostri modelli».
La domanda globale in aumento di biciclette è importante per BMC, ma ovviamente sono i modelli di fascia alta prodotti su misura che stanno rendendo quella che era un’azienda modesta e sconosciuta uno dei marchi più ricercati a livello mondiale nel settore delle biciclette. Disporre di strumenti e processi di produzione flessibili consente all’azienda di sperimentare progetti di prodotti e innovazioni e di produrre le maschere e le attrezzature necessarie per i suoi nuovi telai e componenti.
«La Haas VF-4SS si è già dimostrata essere una parte molto importante delle nostre attività», conclude Martin Känzig. «Al momento la usiamo solo il 70-80% del tempo e ogni giorno scopriamo nuove cose da poter fare con questo dispositivo. È molto facile da programmare e azionare ed è estremamente affidabile».
La creazione di team e biciclette vincenti risiede in gran parte nell’eliminazione dei problemi prima che si verifichino, il che è senza dubbio quanto Andy Rihs aveva in mente al momento di creare la sua fabbrica «impeccabile». Non è un caso che per l’unica macchina utensile CNC della fabbrica, abbia scelto una Haas.

Curiosità

Le biciclette da corsa di gamma alta dell’azienda utilizzate per il Tour de France sono fatte su misura e rifinite presso la fabbrica di Grenchen. Il colore del telaio è stato modificato per rispecchiare la posizione del ciclista: verde per il corridore con più punti (atleta più regolare), bianco a pois rossi per il «re delle montagne» oppure giallo per il leader assoluto della corsa.

 

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